生産高: 300000 sets
輸送方法: Ocean
原産地: ダリアン中国
ポート: Dalian Port,Shanghai Port
掘削と製粉：重要な利点、特性、およびプロセス
掘削とミリングは、機械的製造において広く使用されている複合切断技術であり、掘削（穴、糸のため）とフライス材（飛行機、溝、特別な形の輪郭）を組み合わせています。単一ピースから大量生産までの生産シナリオをカバーする通常の掘削マシンまたはCNCセンターを介して実装でき、機械、自動車、電子産業に不可欠です。以下は、そのコア側面の簡潔な内訳です。
I.コアの利点
1。高複合効率
1つのマシンに複数のプロセス（掘削→リーミング→ミリング）を統合し、ワークの転送とクランプ時間を短縮します。これにより、独立した機器と比較してシングルピースの処理時間が30％〜50％削減され、「穴 +輪郭」機能を組み合わせた部品に最適です。
2。強力な柔軟性
- ワイドスコープ：掘削ハンドルφ0.1mm〜φ500mm穴（スルー、ブラインド、スレッド）;ミリングプロセス平面、スロット、3D曲線。
- 材料の適応性：金属（鋼、アルミニウム、チタン）、非金属（プラスチック、複合材料）、およびツール/パラメーターの調整を介してマシンが困難な素材で動作します。
- バッチの柔軟性：小さなバッチ（通常のマシン）と大量生産（迅速なプログラムの切り替えを備えたCNCセンター）に適しています。
3。制御可能な精度
通常の掘削ミリングは、IT10〜IT8許容値とRA3.2〜RA12.5μmの粗さを達成します。 CNCバージョンはIT7〜IT5およびRA0.8〜RA3.2μmに到達します。同じマシン処理により、クランプエラーが減少し、0.02〜0.05mm以内の位置許容度が確保されます。
4。費用対効果
機器のオプションは、手頃な価格のベンチマシンからCNCセンターまでの範囲であり、個別の「ドリル +ミル」購入を避けています。標準化されたツールと自動化されたCNC操作（労働削減）長期コストの低下。
ii。主な特性
1。区別化されたコアツール
- 掘削ツール：ツイストドリル、リーマー、タップ（チップの避難に焦点を合わせた回転対称）。
- 製粉ツール：フェイスミルズ、エンドミルズ、形成ミルズ（マルチエッジスパイラル、削減効率と表面の品質に焦点を当てています）。
2。複合モーションモード
- 掘削：高速ツール回転 +軸フィード（線形軌道）。
- ミリング：ツール回転 +ワークピースX/Y/Z軸フィード（調整可能な線形/曲線軌道）。
-CNCアップグレード：多軸リンケージにより、複雑な湾曲表面処理が可能になります。
3。パラメーターマッチング要件
パラメーター（速度、飼料速度、切断深度）は、材料とプロセスによって異なります。
- 掘削：マッチスピード/フィード（硬い材料の場合は低く、柔らかい材料の場合は高く）。
- ミリング：バランス切削深度/飼料（粗い/大型/大型、仕上げの場合は浅い/小さい）。
4。ターゲット冷却
- 掘削：内部 +外部冷却（チップの避難と熱散逸に焦点を当てます）。
- ミリング：高圧スプレー冷却（潤滑と均一な冷却に焦点を当てます）。
iii。キープロセスリンク
1。予備準備
- クランプ：悪徳、チャック、または備品を使用します。 CNCのマシン座標に合わせます。
- ツールの選択：穴の直径でドリルを選択し、処理型でカッターを粉砕します。ハードマテリアルには炭化物ツールを使用してください。
- パラメーターの設定：機器、ツール、および材料に基づいて速度/フィードを調整します。
2。コア処理
- 掘削：ラフな掘削（予備手当）→半フィニッシュ掘削/リーミング（正しい形）→仕上げ掘削/リーミング（最終精度）;必要に応じてスレッドをタップします。
- ミリング：大まかなフライス（バルク手当の削除）→セミフィニッシュミリング（正しいエラー）→仕上げフライス（精度を確保）;溝には層状フルリングを使用し、曲線には多軸リンケージを使用します。
3。後処理と検査
- 後処理：デベラーエッジとクリーン。金属部品にアンチラストオイルを塗ります。
- 検査：キャリパー/マイクロメーターで寸法を確認します。ダイヤルインジケーターでフォーム許容範囲を確認します。表面の粗さとバッチの一貫性をテストします。
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